Quelles sont les différentes méthodes de picking ?

Le picking est un terme qui appartient au domaine de la logistique. La gestion de la logistique dans un entrepôt est un véritable challenge pour la plupart des gérants. Ce terme est alors utilisé pour désigner le processus et les méthodes couramment utilisés afin de faciliter le prélèvement, la préparation et l’optimisation des marchandises commandées. Nous vous expliquons ici les différentes méthodes de picking les plus utilisées dans le secteur de la logistique.

La définition globale du picking en logistique

Le picking signifie littéralement cueillette en français. En logistique, le picking désigne alors le processus de la préparation des commandes dans une entreprise de stockage. Le préparateur prend les articles d’une commande d’un client. Il les rassemble dans un endroit destiné au colisage afin de les préparer pour la prochaine étape qui est la livraison. Pour des clients multiples, cette tâche devient lourde et fastidieuse pour le préparateur. L’objectif consiste donc à optimiser la phase de picking pour limiter les déplacements de ce dernier. Il permet également de réduire les temps de préparation tout en veillant à la sécurité des marchandises.

Il faut bien séparer le picking en entrepôt de celui en magasin. Dans un magasin, les préparations sont simples. Les articles sont collectés dans les rayons et donnés directement au client ou livrés en colis.

En revanche, celui de l’entrepôt se passe différemment. Les e-commerçants qui ne disposent ni d’un local de vente ni d’un magasin de stockage en sont les cibles principales. Les commandes sont ainsi préparées et conditionnées dans l’entrepôt-principal. Elles seront acheminées par la suite vers le point de livraison des colis. Lors de opérations de logistique, nous ne parlons pas d’une ou de deux commandes, mais de centaines voire des milliers de commandes par jour.

Globalement, il existe deux méthodes utilisées pour le picking : la technique appelée « l’homme vers l’article » et celle nommée « l’article vers homme ».

Le picking « homme vers article »

Ce type de picking réside sur le déplacement de l’opérateur, avec un appareil de manutention, pour se rendre sur le stock. Il effectue le prélèvement du produit et le ramène dans la zone d’emballage. Plusieurs types de picking « homme vers article » sont possibles.

Le pick and pack

Le pick and pack est le processus le plus courant dans ce domaine. L’opérateur prend les articles de la commande et les apporte vers la zone d’emballage. Il peut également prendre simultanément plusieurs articles pendant le prélèvement.

Cette option convient surtout aux entrepôts qui ne disposent pas trop de commandes à la fois. L’enchaînement de ces tâches ne sera pas aisé quand les tâches se multiplient.

Le pick to light

Le pick to light se focalise sur des signaux lumineux dans l’entrepôt. L’opérateur peut ainsi trouver facilement l’article. Il le passe ensuite au scanner pour être informé de son emplacement exact pour l’emballage.

Ce type de picking est très apprécié dans les entrepôts avec un grand volume de commande. Il réduit les risques d’erreurs et apporte de la fluidité dans la gestion des marchandises commandées.

Le put to light

Sur ce troisième volet qui porte le nom de put to light, l’opérateur dispose d’un chariot avec un écran lumineux. Cet écran, commandé par un logiciel, lui signale les places de chaque article à prendre. De passage sur le rayon où se trouve l’article, il sera guidé grâce à cet écran pour trouver facilement les stocks concernés et l’endroit du colisage.

Les deux techniques qui utilisent le système lumineux restent les meilleurs techniques à adopter pour ce type de picking. Les codes des lumières sont facilement assimilables.

Le voice picking

Pour le cas du voice picking, les préparateurs portent des casques dotés d’un microphone. Ces dispositifs, liés au terminal, procurent les instructions nécessaires pour que chaque préparateur puisse trouver facilement le produit et le mettre dans la zone de colisage. Malgré ses avantages, ce système augmente le rythme du travail et génère beaucoup de stress, sans parler des possibilités de troubles auditifs.

Même s’il fait partie des techniques les plus innovantes, il a un impact négatif sur la fluidité des tâches, surtout si votre entreprise doit traiter un nombre conséquent de commandes quotidiennement.

Le picking « article vers homme »

Cette méthode est également nommée picking automatisé, car il prend en charge des nouvelles technologies innovantes dans son fonctionnement. Le système informatisé est mis en place au cœur de l’entrepôt. Des convoyeurs, en guise des rails de coulissage, se trouvent tout en haut.

Plusieurs robots, commandés par un logiciel, se déplacent ainsi sur ses convoyeurs pour prendre les articles de la commande et les mettent dans l’espace de la préparation des commandes. Cette méthode reste la plus optimisée pour une productivité accrue. En revanche, il s’agit de la méthode la plus onéreuse.

Sa mise en place exige un investissement considérable. De ce fait, elle est inaccessible pour certaines entreprises qui ne disposent pas d’un grand budget pour leur logistique.

Le type de stockage le mieux adapté pour le picking idéal

Le mode de stockage peut influencer grandement le temps de picking et les mouvements des opérateurs. Pour améliorer la productivité, vous devez également choisir le mode d’entreposage optimal et le plus favorable.

Concrètement, il existe trois méthodes d’entreposage qui sont toutes favorables au picking.

La méthode ABC ou Activity Based Coating

Cette méthode suit la fameuse loi de Pareto 20-80, 20 % des stocks équivalent à 80 % de la valeur totale du stock. Ainsi, vous organisez le stock suivant le taux de rotation des activités de votre entreprise.

Si ce taux de rotation est assez élevé, l’article est alors le plus commandé, donc il devrait être mis à proximité des opérateurs pour être facilement accessible. Ce type de stockage se marie parfaitement à la méthode pick and pack.

Le mode FIFO ou First In First Out

Ce type de stockage adopte la philosophie de Premier entré-premier sorti. Ceux qui sont entrés en premiers dans l’entrepôt se trouvent alors plus près de l’espace de préparation des commandes. Cette option reste la meilleure solution pour les produits périssables, car elle aide à optimiser la gestion des stocks avec des dates limites de consommation ou DLC.

La mode LIFO ou Last In First Out

Contrairement à la méthode précédente, elle indique que le dernier arrivé sera le premier sorti. Ce type de stockage semble être bénéfique pour les entrepôts qui se lient avec des activités saisonnières. Les produits saisonniers seront ainsi placés tout près du colisage tandis que les autres produits non saisonniers seront mis au fond.

Le matériel requis pour le picking idéal

Le choix des matériels à utiliser fait aussi partie de l’optimisation de votre picking. Vous devrez alors songer à ces détails pour augmenter la productivité de vos opérateurs.

Au niveau des rayonnages

Les rayonnages devront être en acier galvanisé. Ils doivent en effet supporter des charges allant jusqu’à 170 kg par étagère. Ce matériel devrait donc, la plupart du cas, posséder des croisillons de renfort. Idéalement les rayonnages devront être à taille humaine, mais pour des raisons multiples, il se peut que vous soyez contraints d’avoir des racks plus haut. Prévoyez dans ce cas des escabeaux ou des échelles pour accéder aux rayons qui se trouvent en hauteur.

Au niveau du rangement

Disposer les types de bacs qui conviennent à la nature de votre stock favorise grandement les logistiques dans votre entreprise. Vous pouvez utiliser des bacs pliants pour obtenir un gain de place. Si vous voulez faciliter l’accès aux produits, favorisez les caisses à ouvertures horizontales ou latérales. Si leurs tailles sont assez restreintes, optez pour les bacs à bec. Dans tous les cas, mettez des étiquettes ou des panneaux d’identification pour aider les opérateurs à trouver facilement chaque produit.

Au niveau de la manutention

Prévoyez des équipements de manutention adaptés pour les charges lourdes et encombrantes. Selon les types des produits que vous disposez en stock, prévoyez des chariots élévateurs, des transpalettes ou des gerbeurs pour faciliter le transport des produits. Veuillez alors à ce que l’allée entre les racks puisse laisser passer convenablement les appareils de manutention dont vous disposez.

Au niveau de la circulation

Vous devez gérer convenablement le trafic au sein de votre entrepôt. Pensez aux marquages au sol qui facilitent grandement la circulation. Ces marquages vous aideront à optimiser tous les mouvements et les déplacements dans les entreprises.

Installez également des miroirs de sécurité en guise de rétroviseur pour éviter les accidents. Mettez toujours la sécurité en premier lieu dans votre entreprise.